لنت ترمز قسمتی از سیستم ترمز وسایل نقلیه‌است که با به وجود آوردن اصطکاک با دیسک یاکاسه ترمز باعث شتاب منفی در خودرو می‌شود. قدرت این سیستم معمولاً ۱۰ برابر قدرت موتور و حتی بیشتر می‌باشد. برای متوقف ساختن خودرویی با وزن یک تن که با سرعت ۱۳۰ کیلومتر بر ساعت در حرکت است توانی به میزان ۱۵۰ کیلووات مورد نیاز است. این توان به صورت انرژی حرارتی (که در برخی نقاط از لنت ترمز دمای آن به ۳۰۰الی ۸۰۰ درجه سانتیگراد می‌رسد) دفع می‌شود.
لنت وظیفه دارد با تولید نیروی اصطکاکی مناسب
لنت باید ضریب اصطکاکی بالا و پایدار داشته و با تغییرات درجه حرارت خاصیت خود را از دست ندهد و همچنین باید در مقابل سائیدگی استحکام داشته و کاسه ترمز را خراش ندهد.
لنت ترمز در سال ۱۹۰۲ توسط فردریک لنکستر اختراع شد.
در کل تولید لنت ترمز دو پروسه عمده را طی می‌کند:
کفشک محل قرارگیری لنت است و با توجه به طراحی سازنده اشکال متفاوتی دارد.
لقمه لنت به ۵ نوع تقسیم می‌شود که عبارت است از:
در گذشته لنت از ترکیب پنبه نسوز و سیم‌های مسی و تارهای روی که به‌طور گشاد و شل بافته شده‌اند تشکیل می‌شد. این ترکیب پس از مدتی با رزین توأم شده، ترکیبی آمیخته برهم تشکیل دادند که به صورت نوار آماده می‌شد و چون انعطاف‌پذیر بود به هر شعاعی که لازم بود بر روی کفشک به صورت چسبی یا به صورت پرچ قرار داده می‌شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته می‌شد ولی امروزه استفاده از آزبست ممنوع است.[۱] در گذشته لنت از ترکیب پنبه نسوز و سیم‌های مسی و تارهای روی که به‌طور گشاد و شل بافته شده‌اند تشکیل می‌شد. این ترکیب پس از مدتی با رزین توأم شده، ترکیبی آمیخته برهم تشکیل دادند که به صورت نوار آماده می‌شد و چون انعطاف‌پذیر بود به هر شعاعی که لازم بود بر روی کفشک به صورت چسبی یا به صورت پرچ قرار داده می‌شد. بعد از آن لنتها از آزبست ساخته می‌شد ولی امروزه استفاده از آزبست ممنوع است.[۱][۲] تولید لنت ترمز کفشکی در ایران در دهه 1340 با تأسیس کارخانه لنت ترمز ایران واقع در کیلومتر 5 جاده تهران-کرج صورت پذیرفت که اولین تولیدات آن مخصوص کامیون‌ها و اتوبوس و مینی بوس‌های تولیدی شرکت خاور (دایملر بنز)می شد. تولید لنت ترمز دیسکی در ایران در سال 1363 توسط بیژن ایازی و برادران هنربخش در کارخانه لنت ساز واقع در مازندران صورت گرفت که کل خط تولیداین کارخانه توسط صنعتگران ایرانی و فناوری بومی به بهره‌برداری رسید تا نیاز کشور به لنت دیسکی را در سال‌های جنگ برآورده نماید.
همچنین پیشنهاد میکنیم به مرکز
در ساخت بیشتر لنتهای فی تعداد ۱۵ تا ۲۰ نوع مواد گوناگون استفاده می‌شود، برخی از این مواد مانند گرافیت نرم هستند و بعضی از آن‌ها مانند پودرهای کربنی سخت هستند.
مواد سازنده پس از مخلوط شدن به صورت پودر به داخل قالب ریخته شده و افزودنی‌هایی به آن اضافه می‌شود، و از سمت دیگر کفشک‌های را که شستشو و چربی زدایی شده را چسب می‌زنند. در مرحله بعد لنتی را که شکل اولیه بخود گرفته روی کفشک قرار می‌دهند. سپس پرس پخت انجام می‌گیرد، که در آن لنت تحت فشار ۷۰۰ الی ۸۰۰ بار به کفشک متصل می‌شود.
بعد از اتمام قالب گیری و پرس، سطح لنتها ساب می‌خورد و به ضخامت استاندارد رسانده می‌شود. سپس لنتها وارد کوره با دمای ۳۰۰ درجه سانتیگراد می‌شوند. در نهایت شماره سریال ویژه خودروساز اصلی (OEM) بر روی آن حک می‌شود. در کارگاهی که لنت ترمز رو بدون هیچ نظارتی درست میکنند انتظار هیچ امنیتی نباید داشت
فیبرهای تکه‌تکه شده کولار به عنوان جایگزین برای آزبست در لنت ترمز سرامیکی استفاده می‌شوند.سرامیکی(به انگلیسی: Ceramic Brake) گونه‌ای ترمزهای دیسکی می‌باشد که در آن، به جای لنتهای نیمه‌فی، از لنتهای سرامیکی استفاده می‌شود. دیسک سرامیکی نصب شده روی پورشه کاررا جی تی
لنتها با ویژگی‌های ظاهری متفاوتی ساخته می‌شوند. شرکت‌های مختلف با هدف کاهش صدا، بهبود ترمزگیری و سازگاری بهتر با دیسک چرخ تغییراتی را در شکل لنت ایجاد میکنند. برخی از عملیاتی که بر روی ساختار و شکل لنت انجام می‌گیرند به شرح زیر می‌باشند.
ایجاد شیار بر روی سطح لنت:
این شیار منفذی را برای فرار گرد لنت و همچنین گازهای تولید شده از آن در هنگام ترمزگیری فراهم میکنند. همچنین وجود این شیار موجب بهبود جریان هوا بر روی لنت شده و باعث بهتر خنک شدن لنت می‌گردد. شیار روی لنت با کمک به کاهش دمای لنت و خروج بهتر گازها احتمال شیشه شدن لنت و از دست رفتن توان ترمزگیری در شرایط سخت را پایین می‌آورد.
پخ کردن حاشیه‌های لنت:
ممکن است کالیپر ترمز نتواند تمام سطح لنت را در هنگام ترمزگیری به دیسک بچسباند و فشار کمتری به حاشیه‌های لنت وارد کند که این مسئله می‌تواند موجب ایجاد صدا در هنگام ترمزگیری شود. این مسئله مخصوصاً زمانی که لنت نو می‌باشد و دارای حاشیه‌های تیز است بیشتر ممکن است اتفاق بیفتد برای مقابله با این مسئله بعضی از لنتها به صورت پخ شده عرضه می‌گردند. پخ بودن حاشیه‌های لنت همچنین موجب توزیع بهتر فشار و تنش بر روی لنت می‌گردد.البته بعضی از تولید کنندگان ایرانی با تجربه، با اتکا به دانش و مهارت خود هیچ گونه پخی را روی لقمه لنت لحاظ نمیکنند، از معدود تولید کنندگان ایرانی که بدون خط لنت تولید می‌کند به عنوان مثال گروه تولیدی وارِن WAREEN رو می‌توان نام برد . صفحه‌های فی یا غیر فی در پشت لنت: نقش این صفحه جذب برخی ارتعاشات و صداهای تولید شده می‌باشد. که عملکرد کم صداتری را برای لنت به ارمغان می‌آورد.
هشدار دهنده اتمام لنت:
بیشتر لنتها دارای یک قطعه از جنس ف نرم در داخل می‌باشند، زمانی که لنت رو به اتمام می‌باشد و ضخامت آن از حدّ مشخصی کمتر می‌شود، این قطعه فی با دیسک درگیر شده و ایجاد صدا می‌کند تا راننده خودرو متوجه اتمام عمر لنت گردد و قبل از آنکه دیسک آسیب ببیند آن را تعویض کند. در خودروهای پیشرفته تر این قطعه با یک سنسور جایگزین می‌شود که زمانی که لنت رو به اتمام است با ارسال سیگنال علامتی را بر روی صفحه نمایشگر خودرو نمایش می‌دهد.